原材料质量控制

一、原材料采购

1、技术人员要参与对供应商选择与评价。

2、采购合同中质量指标及检验方法必须明确。

3、厂家必须提供由省或市级检测单位出具的材料形式检验报告，无报告不能用于混凝土生产中。

4、每种材料要多建立供应渠道，为供应质量选择提供方便。

二、原材料进厂检验

1、建立原材料进厂检验管理流程。

2、建立原材料进厂检验或验证管理标准。

3、依据管理流程及检验标准开展原材料进厂检验工作。

4、重要原材料检验后留样备查。

三、原材料储备

1、所有原材料分类、分级存放。

2、料仓、罐设立明显物料标识，粉状物料仓上锁管理。

3、做好物料储备，杜绝即进即用（夏季注意水泥降温陈放）。

4、建立原材料仓、罐调换管理流程。

5、采取有效措施，防止储备的骨料离析（均化）和污染。

6、冬季施工提前做好砂储备。

四、原材料选用

1、根据配合比设计要求选用相应品质原材料。

2、不合格原材料必须经采取调整措施合格后方可使用。

管理方法质量控制

1、跟产品质量相关的各个环节都要建立管理流程。

2、根据管理流程建立相应的管理制度。

3、运行中不断修订与完善。

4、建立有效监督检查机制。

人员质量控制

1、配置足够数量的技术人员，人员素质要保证。

2、根据质量控制管理要求合理设置岗位。

3、技术、质检人员要经过省、市主管部门培训。

4、定期开展技术培训，不断提高技术水平。

5、建立明确岗位职责，职责必须覆盖质量控制要求。

混凝土搅拌质量控制

一、搅拌前准备工作

1、依据工程设计对混凝土性能要求选择满足要求的配合比。

2、依据工程设计对混凝土性能要求选择满足要求的各种原材料。

3、测定所用原材料的含水率、含泥量、含固量，对砂中含石或石中含砂类骨料还应测定含石量或含砂量，依据测定结果调整好生产配合比。

4、生产调整配合比输入搅拌站操作系统要进行确认，确保数据及对应材料仓位号无差错。

5、根据搅拌混凝土强度等级及运输距离确定投料次序及搅拌时间。

6、重要工程或特种混凝土开机搅拌前，应使用生产用原材料在试验室提前预拌，以确定原材料质量及配合比调整是否满足要求。

7、明确调度与搅拌站操作人员对接程序和指令

二、混凝土搅拌过程中控制

1、对搅拌过程中各种原材料计量、各搅拌参数控制及上料过程质量实行时时动态监控。

2、搅拌过程中出现与配合比设计明显不符时，要立即查明原因，采取调整措施。

3、必须确保搅拌时间，保证物料分散均匀，对搅拌时间要动态检查监控。

4、质检人员经常巡视骨料仓口监视骨料含水率及级配变化。

5、骨料上料时要保证含水率相对稳定。

6、设备维修人员要巡视保证搅拌站称计量准确。

7、放料时注意观察混凝土工作性。

混凝土出厂质量控制

1、首次使用的配合比要做开盘鉴定

2、依据国标对拌合物性能检验，每100盘不少于1次，不足100盘不少于1次。

3、有特殊性能要求时要开展相应的取样与检验。

4、依据相关标准制做立方体抗压强度检验试件。

5、大体积混凝土、高强混凝土及冬季施工时检查混凝土拌合物温度。

6、建立混凝土出厂车车检查制度，设立专职检查员或司机出厂看料检查。

7、合格产品出厂放行，不合格品经调整合格后出厂。

运输过程质量控制

1、混凝土运输车接料前，必须倒净车内积水。

2、建立运输车接料前车内积水检查制度。

3、运输车上设明显标识，标明该车混凝土强度等级及特殊要求。

4、运输过程保持运输车罐体均匀转动。

5、运输车装料至卸料过程中严禁加水，要有控制措施。

6、通过现场检查或GPS定位检查运输车运输时间及待料时间，确保混凝土质量在受控时间内。

1、调配车辆要保证现场能连续浇筑，但不大量压车。

2、冬季施工车辆要有保温措施，雨季施工车辆要有防雨措施。

现场混凝土验收质量控制

1、专人车车检查供货单，检查混凝土拌合物工作性，对错发或不满足要求的混凝土进行调整。

2、制作混凝土交货检验试件。

3、检查混凝土运输车待料时间，对超时车辆采取措施 。

4、高、低强度等级混凝土或抗渗与不抗渗混凝土交叉泵送时，监督泵送过程，防止错浇。

5、对大体积混凝土、高强混凝土及冬季施工混凝土拌合物进行温度测定。

6、监督现场流化剂正确使用。

7、监督施工单位是否正确使用混凝土，是否按程序施工 。

8、对施工单位必须进行技术交底，尤其是产品的特性和使用过程应该注意的地方。

9、正确指导施工方进行布料及振捣，防止出现施工冷缝。

10、正确指导施工方进行抹压，防止水平构件开裂。

11、提醒施工方对施工缝进行正确处理。

12、提醒施工方对养护工作的落实。

13、正确指导施工方对冬季施工措施的落实。

14、正确指导施工方对现场混凝土浇筑突发事件的解决。

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